Más allá de los precios

La Empresa Moa Nickel S.A., Pedro Sotto Alba, de Holguín, sigue de gladiadora en el ruedo metalúrgico, contra viento y marea

La empresa es una cadena compuesta por tres eslabones: producción en Moa, refinación en Canadá y comercialización en Bahamas.

Por DELIA REYES GARCÍA

Fotos: JORGE LUIS SÁNCHEZ RIVERA

Bartolo Cabrera Hernández se presenta solo: “Ya llevo 40 años aquí, y empecé por abajo, de ayudante. Luego recibí varios cursos de superación y ahora soy jefe de turno de la planta de lixiviación ácida a alta presión, donde se extraen los sulfuros de níquel y cobalto.

“Este proceso es similar al de una cafetera. Cuando los reactores se calientan, sube el mineral a través de un filtro y queda un residuo que llamamos cola”, ilustra el veterano de la Empresa Moa Nickel S.A. Pedro Sotto Alba de Holguín, entidad mixta con la General Nickel Company (GNC) y Sherrit INC desde diciembre de 1994.

Los sulfuros de níquel y cobalto se exportan a Canadá para ser refinados en la Cobalt Refinery Co; mientras que la International Cobalt Co., en Bahamas, gestiona la comercialización. Las tres entidades conforman la Empresa de Metales, donde la parte cubana y la canadiense comparten acciones al 50 por ciento.

Las producciones de la Pedro Sotto Alba mantuvieron un ritmo de crecimiento significativo a partir de la creación de la sociedad mixta. En los dos primeros años duplicaron las cifras y en 2011 alcanzaron más de 38 000 toneladas. Las inversiones propiciaron tales resultados e incrementaron el valor de la empresa de 500 millones de dólares, en 1994, a unos mil millones de dólares en la actualidad, asegura Hubernel Laurencio Mariño, jefe del despacho de producción.

Resultados productivos desde 1994 a 2016, y plan 2017.

Sin embargo, a la buena racha de la asociación le siguieron vientos huracanados. Los bajos precios de los minerales, y el incremento de los costos de la materia prima en el mercado internacional, provocaron en los últimos cuatro años incumplimientos en los planes y pérdidas financieras.

En tal escenario, complementa Laurencio, “estamos obligados a subir la varilla en la extracción y el procesamiento de los minerales. No vamos a dejar de producir, porque el país necesita los ingresos que se obtienen de las ventas, más allá de las variaciones en los precios.

“Por ejemplo, en los últimos días la libra oscilaba entre 4.50 y 4.16 dólares. Con el cobalto sucede al revés, se cotiza a unos 40 dólares la libra, lo cual beneficia y compensa los ingresos en alguna medida. Pero los mayores volúmenes productivos están en el níquel; ahí se definen utilidades o pérdidas de la empresa”, razona el también ingeniero químico.

Las fluctuaciones del precio han hecho colapsar a otras industrias en el mundo, agrega. Pero la Pedro Sotto Alba tiene la ventaja de producir con menores costos y mayor eficiencia. Las ventas de níquel más cobalto figuran dentro de los principales rubros de exportación de la Isla. Antes de 2017 los ingresos ascendían a unos 600 millones de dólares anuales y los principales mercados eran China, Europa y Canadá.

Cuba ocupó el décimo lugar en la producción niquelífera, y el sexto en la de cobalto en 2016.

Sulfuros en caliente

De la mina a cielo abierto llega directamente el mineral a la planta de pulpas, donde inicia el proceso tecnológico.

El ir y venir de camiones es constante en la plataforma superior de la planta de preparación de pulpas. Camilo Salazar Rayola sigue atentamente cada movimiento, indicándoles a los choferes en cuál de los embudos deben depositar la carga traída de la mina a cielo abierto.

“Diariamente se vierten unas 10 000 toneladas de mineral. Esto es producción continua, los 365 días del año y las 24 horas de cada día. Por aquí comienza la parte industrial de la metalurgia”, precisa el chequeador.

Luego de una buena zambullida, selección y clasificación, la pulpa que se obtiene (mezcla de minerales), pasa por otros procesos hasta lograr finalmente los sulfuros mixtos.

“Aplicamos la tecnología ácida a presión, de mucha eficiencia, porque utiliza los minerales de forma más selectiva; y con muy bajo consumo energético, cuatro toneladas de combustible por una de níquel más cobalto. Existe otra variante, de carbonato amoniacal, que consume mucho más, entre 18 y 20 toneladas de combustible”, especifica el ingeniero Ricardo Quintana Santana, subdirector de producción.

Aunque estos índices de consumo los vuelvan más competitivos, no significa que duerman tranquilos. “Esta es una industria que emite gases contaminantes a la atmósfera, advierte Quintana. Tiene un impacto ambiental de peso porque no contamos con tecnología limpia, por lo cual debemos cumplir estrictamente las normas de operación aprobadas por el Ministerio de Ciencia, Tecnología y Medio Ambiente”.

Nuevas inversiones minimizan las afectaciones a la atmósfera.

Para minimizar los efectos dañinos al entorno ejecutaron una inversión en la planta de ácido, con la cual disminuyeron las emisiones de dióxido de azufre de mil a 200 kilogramos por hora/día. Cuentan con un departamento medioambiental, encargado de monitorear las áreas propias y la comunidad.

“Tenemos pendiente de aprobación el proyecto Emisario Submarino, en el que hemos trabajado desde hace años, para tratar los desechos líquidos y evitar la contaminación del río Moa. También estamos dentro de un programa de limpieza de la bahía homónima”, señala el ingeniero químico.

Advertencias

Un pitazo prolongado en la industria advierte a los trabajadores que deben salir de sus puestos y resguardarse en los lugares indicados. “Se trata de un simulacro de avería que hacemos cada cierto tiempo. Esta es una industria con muchos riesgos físicos, eléctricos, químicos, biológicos; y hay que estar prevenidos”, indica Edgar Fuentes Llorente, técnico de Seguridad y Salud del Trabajo.

Cada obrero debe llevar sus medios de protección y tiene el derecho a cambiar de puesto de trabajo, si las condiciones del suyo son inseguras, hasta que estas se restablezcan. La Unidad de Servicios Especiales de Emergencia (USE), con 24 hombres, está siempre lista para sofocar un incendio y brindar los primeros auxilios a quienes los necesiten.

Para mayor protección de los trabajadores, la Unidad de Servicios Especializados de Emergencia está activa las 24 horas.

Aunque extreman las medidas de seguridad, y dentro de la fábrica no han tenido que lamentar accidentes mortales en las últimas dos décadas, “tuvimos una amarga experiencia en noviembre de 2016, cuando cuatro compañeros fallecieron al realizar labores de rehabilitación en un puente cercano a la industria”, recuerda el técnico Dionelys Caboverde Mayán, jefe de turno en la USE.

Innovadores atascados

Varios operarios trabajan en un mantenimiento planificado. Con destreza comienzan a desmontar las viejas bandas transportadoras en la planta de pulpas. Magdiel Pérez Borges, jefe de la actividad, precisa que instalarán otras con mayor capacidad de carga, lo cual mejorará la eficiencia.

Dos brigadas se dedican a hacer los mantenimientos diarios y los programados en esta planta que posee un alto componente mecánico en su funcionamiento. “Las innovaciones aquí son muy frecuentes, siempre hay ideas que surgen, se revisan, y luego las aplicamos directamente”, señala Pérez Borges.

La inventiva de los trabajadores en la planta de lixiviación también resuelve otros problemas de peso en Moa. “Aquí se han hecho un grupo de innovaciones, las dos principales fueron la disminución del tiempo de bombeo de agua para el arranque de los reactores (de dos horas a 25 minutos) y la modificación de las tuberías de la bomba de ácido, que evita las paradas del proceso tecnológico”, explica Bartolo Cabrera Hernández, jefe de turno de la planta.

La planta de lixiviación tiene una capacidad de producción de 2 200 toneladas diarias de sulfatos de níquel y cobalto.

¿Cuánto ahorraron estas innovaciones? “Ufff, una bola de pesos”, dice Bartolo. Con la segunda invención fueron más de 20 000 dólares, esclarece Ricardo Quintana Santana, subdirector de producción de la empresa. Sin embargo, ningún anirista ha recibido un solo centavo por el aporte realizado, como lo establece la Ley 38 para el pago a los innovadores.

“La empresa, agrega, no ha estado a la velocidad que hubiésemos querido en la aplicación de esa normativa. No se había llegado a un consenso con los accionistas extranjeros. Recientemente fue aprobado en la junta directiva realizar los análisis de impacto económico y los correspondientes pagos”.

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A pocos kilómetros de la industria, en el Puerto de Moa, se encuentra la planta de secado de la Sotto Alba, donde labora José Lobaina Guillán, más conocido como el señor de las agujas. “A los bolsos, donde se almacena húmedo el sulfuro mixto de níquel y cobalto, se le introducen cuatro agujas que succionan el agua mediante bombas al vacío. Luego queda este polvillo oscuro que se exporta para la refinería en Canadá”, dice el veterano operador, mientras coge una pequeña muestra en sus manos.

Por el puerto de Moa se realizan las operaciones de descarga de materias primas y las cargas para la refinería de Canadá.

En esta planta, agrega Eulicer Lamorú Columbié, jefe de turno, se derrite el azufre sólido y se reenvía a la de ácido sulfúrico. Otras materias primas que arriban a la rada, también se bombean desde allí a la industria minera.

Durante el día y la noche es interminable el trasiego de camiones desde la industria hacia la bahía, y viceversa. Un barco acaba de entrar al puerto de Moa para cargar. Los trabajadores se preparan para extraer las grandes pacas. De la agilidad con que realicen estas operaciones también depende reducir los costos de la empresa. Nadie pierde un minuto.

Del Girón tecnológico

Foto: Cortesía de Moa-Coral

De 1957 a 1959, en solo dos años, la Moa Bay Mining Company construye esta fábrica metalúrgica en Moa. De octubre de 1959 a marzo de 1960 se produce el arranque, ajuste y puesta en marcha. Cuando estaban a punto de producir las primeras cantidades de níquel más cobalto, en abril de 1960, los directivos cierran la planta y retiran a todo su personal especializado de la Isla. Pensaron que nunca más los motores serían encendidos. Pero el tiro les salió por la culata.

El 5 de agosto de 1960, el gobierno revolucionario nacionalizó la fábrica y el 23 de julio de 1961, el Che convocóa un grupo de ingenieros para iniciar la producción. Los metalúrgicos llamaron entonces a esta acción El Girón tecnológico.

Gracias al ímpetu de los ingenieros cubanos que trabajaron en el proyecto, la Pedro Sotto Alba comenzó a dar sus primeros pasos. Entre 1961 y 1992 la industria contó con la colaboración de la Unión Soviética, con suministros estables y un mercado seguro para sus producciones. Al desaparecer el campo socialista, la Pedro Sotto Alba estuvo otra vez a punto de zozobrar, hasta que comenzó la asociación con Sherrit INC.

( Tomado de Bohemia)