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viernes, 1 de abril de 2022

APUNTES PARA UNA ESTRATEGIA EN EL DESARROLLO DE LA ENERGETICA AZUCARERA

Dr. Oscar Almazán del Olmo 

INTRODUCCION

Desde sus orígenes y a lo largo de su evolución hasta el presente siglo, la industria azucarera ha tenido en el problema energético el factor clave de su desarrollo tecnológico.

Tan esencial ha resultado, que es la necesidad de satisfacer sus crecientes demandas de combustible lo que lleva, como hilo conductor, a través del empleo de sistemas de mayor eficacia energética, a la transformación de la tecnología, la elevación de los rendimientos, la obtención de azúcar de mayor calidad, la gran industria y la propia revolución industrial cubana.

Actualmente la producción azucarera conserva un real papel en la economía cubana y la producción y uso de la energía a ella asociada resulta, cada vez más, cuestión del mayor interés y atención, por cuanto sus posibilidades la hacen elemento de enorme atractivo en el propósito de resolver el déficit energético nacional, diversificar la producción azucarera y favorecer su viabilidad económica.

 Razón tal obliga a establecer una estrategia coherente y bien fundamentada que permita a ese potencial expresarse plenamente.

 No es posible, por las limitaciones que impone una presentación como esta, revisar exhaustivamente cada detalle de un campo tan amplio, rico y variado como es el de la energética azucarera; de aquí que el propósito sea transitar reflexivamente por los aspectos fundamentales, básicos, que resultan elementos centrales, de primer orden de prioridad, que deben recibir la atención mayor en la implementación de una política energética azucarera. 

DE LA HISTORIA 

Hasta finales del siglo XVIII los bosques constituyeron motivo de justificado orgullo para los cubanos; era Cuba un monte intrincado de maderas preciosas.

 Sin embargo el desarrollo de la gran manufactura azucarera responsable del exponencial crecimiento cuantitativo que tiene lugar en el siglo XIX es responsable de la muerte del bosque cubano.

 Al finalizar el siglo XVIII se calcula en 500 caballerías (6710 ha) el área de bosques que se desmontaba cada año para quemarlos como combustible en los ingenios y una extensión similar para el fomento de  nuevas fábricas.

 Ya en 1819 la cifra promedio ascendió a 1 000 caballerías (13 420 ha) anuales.

 En 1830 los azucareros Andrés de Zayas y José María Dan apreciaban en 2 000 caballerías por año (26 840 ha) el área de bosques cortada, de ellas 1 000 caballerías para leña y 1 000 para fomentar nuevas fábricas de azúcar.

 En 1844, en plena etapa de la gran expansión cañera cubana, se estimaban en 4 000 las caballerías (53 680 ha) que se deforestaban cada año para producir azúcar.

 Algo similar había ocurrido en las Antillas inglesas: Barbados y Jamaica, las que por su menor extensión territorial y reducida feracidad carecían de bosques ya en 1749.

 Tal situación obligó a los productores azucareros de esas islas a desarrollar un sistema de cocimiento de los jugos de un “solo fuego”, conocido también como “tren Jamaiquino”, “tren Francés”, que consistía en cinco pailas de cobre colocadas en línea, de mayor a menor, aprovechando para su calefacción una sola fuente de calor. A este “tren Francés” se le denominó universalmente “Equipage du Pere Labat”.

 Este sistema, aplicado en la zona azucarera de La Habana desde 1780, se generalizó a toda la isla en la primera mitad del siglo XIX como opción única y último recurso de supervivencia del ingenio, para enfrentar la cada vez más aguda escasez de leña, posibilitando satisfacer, por vez primera, las necesidades de combustible para la fabricación del azúcar con el bagazo.

 Por su parte, los productores de azúcar de remolacha, habida cuenta de las desventajas de una materia prima, requerida de mayor preparación y carente de un combustible propio para su procesamiento, fueron precisados – en la búsqueda de una competitividad con el azúcar de caña – a desarrollar sistemas de mayor eficacia operacional.

 Así fue con destino a las fábricas azucareras de remolacha de Europa que se creó en 1812 el aparato Howard, primero para la concentración al vacío, que evaporaba el jugo a 72  0C y producía el vacío con una máquina neumática.

 A partir de la segunda década del siglo XIX son las fábricas de azúcar de remolacha las que generan todo el avance técnico y es precisamente hacia el área energética en la cocción a donde dirigen su atención primera produciendo un desarrollo más acelerado. 

El aparato Roth perfeccionaba el Howard y evaporaba a 62 0C, logrando el vacío con un sistema de condensación continua, pero tenía el inconveniente de ser su operación discontinua. 

En la tercera década del siglo XIX la firma Derosné-Cail desarrolló un aparato continuo de evaporación al vacío, que se instala por primera vez en una fábrica de azúcar de caña en Guadalupe. 

En 1841 el hacendado cubano Wenceslao de Villaurrutia instala en su ingenio “La Mella”, de Limonar, un equipo Derosné de evaporación al vacío, que no sólo transforma el balance energético, sino que hace que “La Mella” lleve sus rendimientos de azúcar desde apenas 4 % del peso de la caña en 1840 hasta 5,91 % en 1843. 

El nuevo sistema permite no sólo alcanzar mayores rendimientos, sino que posibilita producir azúcar de superior calidad y muy pronto en las cotizaciones de azúcares apareció un nuevo precio, el más alto, dado al “blanco del Tren Derosné”.

Y es así que, la búsqueda de la mayor efectividad energética, conduce a la que José Luis Casaseca denominó la Revolución Industrial Cubana, que repercutió decisivamente sobre el régimen de trabajo, imponiendo la inevitabilidad del paso al obrero asalariado. 

 DE LAS PREMISAS

Resulta obligado establecer, por tanto, como PRIMERA PREMISA que EL PRINCIPAL PROPOSITO DE LA AGROINDUSTRIA AZUCARERA ES PRODUCIR AZUCAR EFICAZMENTE, EN LA CANTIDAD Y CON LA CALIDAD REQUERIDA. De aquí que demos por sentado en nuestras consideraciones que se dispone de caña y de que ésta llega en cantidad suficiente al ingenio, el cual opera establemente cerca de su capacidad potencial, condición obligada para la eficiencia del proceso y el balance energético de la industria. 

El azúcar la sintetiza la caña en el campo y se recupera en el ingenio, pero la caña de azúcar tiene tal capacidad de captar energía que es la única materia prima capaz de aportar el combustible para su procesamiento y brindar, además, un margen adicional de energía para diferentes propósitos. 

A esto se reúnen las peculiaridades de la tecnología de producción de azúcar, que permiten un empleo integral del potencial energético de su combustible, lo cual puede cuantificarse si comparamos el nivel de utilización de la energía del combustible en una Central Termoeléctrica y en un Central Azucarero. 

Una Central Termoeléctrica, de la mayor eficiencia, con un índice de consumo de 220 g de fuel oil por kwh generado, aprovecha, de esos 220 gramos: 

En electricidad: 81,2 gramos

Pierde a la atmósfera y en la condensación: 138,2 gramos 

Esto significa un 37,2 % de aprovechamiento de la energía. 

Un Central Azucarero de los construidos entre 1980 y 1983 con una cantidad de bagazo equivalente a esos 220 gramos: 

Convierte en energía para el proceso y en electricidad: 167,2 gramos

Pierde por radicación y a la atmósfera: 52,8 gramos

Lo que representa el 76 % de aprovechamiento de su combustible. 

Esta ventaja parte de la posibilidad del central azucarero de emplear tanto la energía mecánica del vapor en turbinas motrices, y generadores eléctricos como su energía calorífica en la fabricación del azúcar. 

Tal consideración nos lleva a plantear como SEGUNDA PREMISA que EL COMBUSTIBLE FUNDAMENTAL DE LA INDUSTRIA AZUCARERA ES EL BAGAZO, el cual representa el 29 % de la caña que procesa y el que, en las condiciones cubanas de un 73 % de mecanización integral de la cosecha, tiene incorporado el 50 % de los residuos que acompañan a la caña cosechada (el otro 50 % queda en los centros de limpieza en seco). 

Es éste el combustible que va con la caña al ingenio, que no requiere ser transportado, sobre el que se tiene amplia experiencia de utilización, manipulación y almacenamiento, y para el cual existen ya las instalaciones en el ingenio. 

DE LOS OBJETIVOS

Consecuentemente EL PRIMER OBJETIVO EN LA POLITICA ENERGETICA AZUCARERA TIENE QUE SER LA OBTENCION DEL MAXIMO DE BAGAZO SOBRANTE, porque: 

·         Elimina la utilización de otros combustibles en el ingenio: leña, petróleo, etc. 

·         Es fuente de combustible para otros propósitos: producciones derivadas, transporte, consumo doméstico, etc. 

·         Resulta materia prima para: papel, tableros, etc. 

·         Constituye combustible para la potencial generación eléctrica adicional. 

Y PORQUE SIN BAGAZO NO HAY VAPOR NI PARA FABRICAR EL AZUCAR NI PARA GENERAR ELECTRICIDAD. 

Ahora bien, para lograr este objetivo hay dos vías: 

 I. EL INCREMENTO DE LA EFICIENCIA DEL USO DEL VAPOR EN EL PROCESO. 

II. EL INCREMENTO DE LA EFICIENCIA EN LA GENERACION DEL VAPOR. 

En ambas líneas el primer problema con que nos enfrentamos es la frecuente ausencia de todos los elementos de medición que posibiliten una operación efectiva y el conocimiento de los valores reales de consumo, generación, eficiencia, etc. Éstos se determinan muchas veces sobre la base de balances de relativa precisión, cuestión que demanda atención priorizada.  

I. DEL INCREMENTO DE LA EFICIENCIA DEL USO DEL VAPOR EN EL PROCESO 

Es esta la vía que aporta el mayor volumen de bagazo sobrante por peso de inversión, pero además, al disminuir la necesidad de vapor para la fabricación de azúcar, se reduce consecuentemente la cantidad de calderas y otros equipos para su generación, lo que significa menores costos operacionales y de inversión, menos fuerza de trabajo, y más bajos requerimientos energéticos intrínsecos. 

Para incrementar la eficacia del empleo del vapor para fabricar el azúcar se precisa accionar sobre: 

1)    El esquema energético en el área de fabricación.

2)    Los parámetros tecnológicos del proceso. 

1)    El esquema energético de la fábrica 

Los puntos de consumo de vapor en la fábrica de azúcar son los calentadores, los evaporadores y los tachos. Pero el centro del esquema energético está en el evaporador y de lo que se trata es de convertirlo de consumidor pasivo en regenerador de vapor para otros usos. 

Un esquema convencional, basado en un cuádruple efecto sin extracciones, implica niveles de insumo de vapor:

 

·         En el cuádruple:                                          220-240 Kg de vapor/t de caña

·         En los calentadores:                                   150         Kg de vapor/t de caña

·         En los tachos:                                             150-180  Kg de vapor/t de caña

 

de donde resulta un índice total de consumo entre 520 y 570 Kg de vapor por tonelada de caña. 

Pero  no constituye ninguna novedad técnica que estas cifras pueden reducirse hasta 420-450 kg./t de caña, sin necesidad del empleo de elementos sofisticados.

 Esto se ha logrado en Cuba en varios centrales, llevando a las 5 etapas de evaporación que parece ser el número más conveniente y realizando extracciones de vapor en varias etapas para calentar el jugo mezclado, el jugo clarificado y operar en los tachos.

 Es este pues el elemento primero a considerar y sobre el cual accionar prioritariamente, al enunciar y ejecutar el programa energético en cualquier fábrica de azúcar. 

2)    La disciplina de operación en la fábrica 

En la búsqueda de mayor eficacia en el empleo del vapor hay que considerar el ingenio como un sistema, donde la precisión y el rigor en el proceso tecnológico resultan complemento esencial y que, dependiente principalmente de factores subjetivos, precisa tanto de una labor didáctica como de supervisión sistemática.  

Los elementos de mayor significación pueden identificarse como:

 ç         La molida horaria: es decir operar el molino cada hora en el entorno del 85 al 110 % de la capacidad fijada.  

ç         El empleo máximo de los condensados. 

ç         La concentración (el Brix) de la meladura que sale del evaporador, recordemos que en el evaporador con 1 Kg de vapor extraemos 5 Kg de agua, pero cuando esto se tiene que hacer en los tachos la relación es 1:1. 

ç         El Brix de las mieles intermedias, a las que se les añade agua para su mezcla, que debe ser después evaporada en el tacho con vapor (en relación 1:1). 

Tan solo la Reducción de Consumo de Vapor en el Proceso de 500 Kg de Vapor/t de caña a 400 Kg de vapor/t de caña, implica el ahorro de 45 Kg de bagazo por cada tonelada de caña molida. En una campaña en que se procesen 35 millones de toneladas de caña representarían disponer por esta vía de 1,575 millones de toneladas de bagazo más como sobrante, equivalentes a 291 667 t de petróleo.   

Una vez alcanzadas las condiciones de insumir, como promedio nacional, en el entorno de 400 a 420 Kg de vapor por tonelada de caña, es posible pasar a otras operaciones que permiten reducir aún más este valor, pero que requieren de mayor rigor operacional y equipos y sistemas más complejos. 

Tal es el caso del empleo de evaporadores de película descendente, ascendente y evaporadores con calandrias externas, equipos que posibilitan mayores diferenciales de temperatura y mejores coeficientes de transferencia de calor. 

También el empleo de tachos continuos, que uniformen la demanda de vapor, erradicando los picos desestabilizadores y los termo y turbo compresores, son posibilidades reales, en una segunda etapa. 

II. DEL INCREMENTO DE LA EFICIENCIA DE GENERACION DE VAPOR

 Al razonar acerca del incremento de la eficiencia en la generación del vapor en las calderas, hay que actuar tanto en la reducción de las pérdidas de energía en las calderas localizada en los gases de escape y la incompleta combustión, como en una mayor eficacia en la manipulación, almacenamiento y alimentación del combustible, el bagazo.  

a)    Acerca de la reducción de las pérdidas de calor en las calderas 

Las pérdidas más significativas de energía en las calderas se localizan en el CALOR QUE ESCAPA POR LA CHIMENEA CON LOS GASES DE LA COMBUSTION; sus valores pueden ir desde 11% del valor calórico del combustible en calderas bien eficientes, hasta valores superiores al 35 %.  

Para reducir estas pérdidas los elementos más utilizados son el economizador que emplea ese calor residual para elevar la temperatura del agua de alimentación a la caldera y el calentador de aire, que hace lo mismo con el aire requerido para la combustión; son instalaciones sencillas, conocidas y de fácil fabricación.  

Ambos elementos son partes convencionales de las nuevas calderas, la acción debe ser pues priorizar la generalización de su instalación a todas las estaciones de generación de vapor en la industria azucarera.  

Es aceptado que es posible elevar un punto en eficiencia de la caldera por cada 14 0C que se reduzca la temperatura de los gases de salida; de aquí que reducir la temperatura de 280-300 0C a 180-220 0C significará incrementar la eficiencia de generación en 15 unidades.  

LA COMBUSTION INCOMPLETA RESULTA EL OTRO ELEMENTO DE CONSIDERACION EN LA PERDIDA DE EFICIENCIA DE LAS CALDERAS. La industria azucarera de caña es la única que emplea un combustible sólido, de composición heterogénea, que cambia sus características a lo largo de la zafra. 

La dirección de la acción en este fin está en reducir la cantidad de aire en exceso necesario para la combustión. 

Así, del sistema original, de principio de siglo, de combustión en pila, hasta el sistema más novedoso y eficaz de combustión en suspensión, la evolución es la siguiente: 

¨       En el sistema de Combustión en Pila el aire en exceso es del 60 - 100 %.

 ¨       En la combustión en lecho, con lanzador de bagazo sobre parrilla, actualmente extendido en calderas RETO y RETAL, el exceso de aire se reduce hasta el 40 % como promedio.  

¨       La combustión en suspensión – torbellino vertical, horizontal, en capa – se logra con un 30 % de exceso de aire, asegurando combustionar las partículas de bagazo de todo tamaño. 

Se ha comprobado que por cada unidad que se eleve la eficiencia de la caldera se alcanza una economía de 1.5 unidades de porciento de bagazo sobrante; así cuantificando el potencial que significa el incremento de la eficiencia en la generación de vapor, vale decir que,  

si la eficiencia total de generación de vapor de los ingenios cubanos se elevara tan solo en 10 unidades, sería posible disponer de un 15 % más de bagazo sobrante, lo que en la campaña de referencia de 35 millones de toneladas de caña, significaría un sobrante adicional por este concepto de 1,47 millones de toneladas de bagazo, equivalente a 272 500 toneladas de petróleo.

  

b)    De la manipulación y el almacenamiento del bagazo

Al hablar de eficiencia de generación y de disponibilidad de bagazo sobrante, resulta indispensable incluir el aspecto que tal vez ha recibido menos atención en los estudios de la energética azucarera, es lo referido al almacenamiento, compactación y suministro efectivo y estable del bagazo.  

La práctica diaria evidencia la imposibilidad de lograr una eficiente generación de vapor y mucho menos una efectiva operación de fabricación de azúcar sin la garantía de la alimentación de bagazo estable y en la cantidad requerida. 

Como comparación curiosa, en las plantas energéticas que emplean carbón como combustible el 30 % del costo total de la instalación corresponde a los sistemas de manipulación, almacenaje y alimentación del carbón. 

La eliminación del empleo de otros combustibles para enfrentar las fluctuaciones de la operación del ingenio y sus pruebas y arrancada, exige que cada fábrica disponga de su área de almacenamiento y de las instalaciones para compactar y descompactar el bagazo, unido a sistemas simples y confiables de alimentación de bagazo a las calderas. 

Una vez rescatados y consolidados estos sistemas convencionales de manipulación del bagazo, sería el tiempo de aplicar variantes más complejas y de mayor efectividad para el almacenamiento y  dosificación del bagazo a las calderas, como son los silos, utilizados extensamente en Australia. 

La clasificación y la uniformidad del tamaño de la partícula de bagazo y el quemador de sólidos, son también opciones interesantes en una segunda etapa, en razón que introducen nuevas exigencias, consumos energéticos adicionales, requieren perfeccionamiento todavía y sobre todo porque sus beneficios potenciales resultarían anulados si antes no se resolvieran los problemas básicos señalados, que tienen un mayor efecto a corto plazo y que no precisan de experimentación o desarrollo previo alguno. 

    c)    Del secado del bagazo  

Como señalamos, el secado del bagazo constituye un importante elemento adicional en la búsqueda de mayores volúmenes de bagazo sobrante.  

En Cuba ya existen, comprobados en la práctica e inclusive comercializados en otros países, dos sistemas de secado del bagazo integral, tal cual sale del molino, uno neumático y otro rotatorio, que utilizan ambos el calor sensible de los gases de escape de las calderas, reduciendo así, aún más, las pérdidas por esa vía. 

Si redujéramos la humedad del bagazo de 50 % a 38 % esta diferencia significa elevar  el bagazo sobrante en un 9 % adicional; este ahorro resulta de reducir en 100 0C la temperatura de los gases de escape y representa 0,91 millones de toneladas adicionales de bagazo sobrante, equivalentes a 169 150 toneladas de petróleo adicionales. 

EL SEGUNDO OBJETIVO EN LA POLITICA ENERGETICA AZUCARERA ES LOGRAR GENERAR EL MAXIMO DE ELECTRICIDAD CON EL VAPOR NECESARIO PARA EL PROCESO, a fin de alcanzar la plena satisfacción de las necesidades de electricidad de la agroindustria y aportar al sistema eléctrico nacional. 

Esto es posible en razón de que las 4 500 Kcal/kg. de azúcar que consume un ingenio productor de azúcar de caña, entre 2 600 y 2 800 Kcal se requieren como energía calorífica en el proceso y solo 360-400 Kcal se necesitan como energía mecánica. 

De aquí la factibilidad de Co-GENERAR, es decir, de que no menos del 90 % del vapor que se emplee en fabricar el azúcar pase previamente a través del turbo generador, para utilizarla energía mecánica en producir electricidad y posteriormente este vapor entregue su energía calorífica en el proceso de fabricación de azúcar. 

La eficacia de esta operación radica en que por el turbo pase el vapor necesario para la fabricación, ni más ni menos. Si es más se pierde el 70 % del valor energético y si es menos se desaprovecharía la posibilidad de convertirlo en energía eléctrica. 

Al abordar este tópico surge como cuestión obligada lo referido a la presión más apropiada de generación. 

No hay dudas que al generar con vapor de mayor presión se obtiene un índice de eficiencia de conversión superior, pero en esta consideración tienen obligatoriamente que intervenir factores de orden no solo técnico-cuantitativo, sino económicos, de factibilidad operacional, de correspondencia con el proceso azucarero y de oportunidad. 

Veamos como se comporta la eficacia de generación eléctrica para diferentes presiones del vapor:

 

A 250 lb/pulg2 :

 33 lb de vapor/kwh generado

A 400 lb/pulg2 :

 27 lb de vapor/kwh generado

A 600 lb/pulg2 :

 22 lb de vapor/kwh generado

A 800 lb/pulg2 :

 19 lb de vapor/kwh generado

A 1 200 lb/pulg2 :

 16 lb de vapor/kwh generado

 Es evidente que la ganancia es asintótica, el incremento de eficiencia entre 250 lb y 600 (350 lb más de presión) representan una ganancia de 11 lb de vapor por kwh generado; sin embargo cuando pasa de 600 a 1 200 lb, donde el salto es de 600 lb que exige transformaciones raigales en elevada precisión de operación, rigurosa calidad del agua y materiales especiales, junto a sofisticados sistemas y elementos de control y protección sólo posibilita un margen de ganancia de 6 lb de vapor/kwh generado. 

Esto no significa que el empleo de presiones de 800 ó 1 200 lb no tenga – en el marco de la industria azucarera – un espacio, pero éste responderá a condiciones muy específicas, no solo sino, mucho más, de integración en un esquema nacional de generación eléctrica. 

DE LAS OTRAS OPCIONES Y LAS OTRAS FUENTES 

a)    Los residuos de la cosecha 

Constituyen también un potencial apreciable, cuya materialización requiere aún resolver problemas técnicos, siempre con un enfoque sistémico, para que pueda contribuir a enriquecer la oferta energética de la agroindustria azucarera. 

El volumen total de este material puede colocarse en el entorno de los 2,2 millones de toneladas equivalentes a 0,7 millones de t de petróleo (en una zafra-referencia de 35 millones de toneladas de caña) distribuido, en el caso de Cuba, en 800 puntos, que son los centros de limpieza en seco. 

Su marco se localiza hoy en su empleo como combustible en las comunidades, para servicios sociales y para uso doméstico, empacada o briqueteada. En la industria será el aporte futuro de combustible adicional en las producciones derivadas, en la generación eléctrica en el período de zafra, siempre una vez alcanzado el máximo de bagazo sobrante. Sin olvidar la potencial competencia, en razón de que los residuos de la cosecha constituyen también fuente de alimento animal. 

b)    Biogas  

Los residuos líquidos de los ingenios pueden aportar 1 m3 de gas por cada tonelada de caña molida. Igualmente, los residuales de las destilerías (los mostos o vinazas) y los de la producción de torula, resultan también fuentes de biogas. 

El potencial total de esta vía en Cuba se ubica en los 50 millones de m3 por año-zafra, equivalentes a 26 650 t de petróleo. 

La gasificación de la biomasa cañera, las turbinas de gas, etc., requieren, por supuesto, de atención en el esfuerzo en la solución de los problemas energéticos de cualquier país, a partir de la industria azucarera. 

Es evidente que si bien la agroindustria azucarera constituye factor de notable peso en el desarrollo y consolidación de una sólida estructura energética nacional, la dimensión de su aporte dependerá de una estrategia acertada que asegure la plena expresión de su potencial. 

Tal es el reto. 

 

TABLA No.1 

EQUIVALENCIAS MÁS EMPLEADAS 

1 Kg de Petróleo (Búnker C)

 =  10 000 Kcal

1 Kg de Bagazo (50 % de humedad)

 =    1 850 Kcal

1 kg. Paja de Caña (15 % de humedad)

 =    3 200 Kcal

1 m3 de Biogas

 =    5 320 Kcal

1 Kcal

 =    4,3 Kjoule

  

TABLA No.2

 ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE LA CAÑA DE AZUCAR  

De 1 000 Kg de Caña en el Cañaveral: 

Ø  Residuos que quedan en el campo.......................................   94 Kg  (9,4 %)

Ø  Residuos separados en la estación de limpieza...................   82 Kg  (8,2 %)

Ø  Residuos que van al Central con la caña..............................   56 Kg  (5,6 %)

Ø  Caña que llega al Central...................................................... 824 Kg (82,4 %)

 

 Fuente: Manual de los Derivados de la Caña de Azúcar, ICIDCA-GEPLACEA-PNUD, 1990.

  

TABLA No.3 

PRODUCTOS DE LA CAÑA LLEGADA AL CENTRAL

 De 1 000 Kg de caña que llega al Central: 

                                                Agua. 522 kg.

                                                Cachaza.........................  40 Kg

                                                Miel.................................  31 Kg

                                                Azúcar. 126 kg.

                                                Bagazo. 280 kg.

  

Fuente: Manual de los Derivados de la Caña de Azúcar, ICIDCA-GEPLACEA-ONUDi, 1990. 

TABLA No.4  

EVOLUCION DE LA GENERACION ELECTRICA EN LA INDUSTRIA AZUCARERA CUBANA, 1959 – 1990. 

 

1959

1990

Fábricas de Azúcar

159

156

Con Plantas Eléctricas

119

150

Potencia Instalada (MW)

317

726

Energía Eléctrica Generada (GW-h) 

390

         1 262

 

Fuente: Valdés, Antonio: Conferencia Mundial de la Biomasa, La Habana, 1995.

 

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