jueves, 29 de septiembre de 2016

Acinox-Las Tunas: Un gigante que migra. 1er Premio de periodismo económico.


Publicado el 20 marzo, 2016 • 19:19 por Jorge Pérez Cruz



Esos procesos de migración reducen la emisión de polvos a la atmósfera. Fotos del autor

De la Empresa de Aceros Inoxidables, Acinox-Las Tunas, es trabajador el ingeniero Guillermo González Yero, el único miembro de la Asociación Nacional de Innovadores y Racionalizadores de Cuba que ha obtenido en dos oportunidades (2005 y 2015) el Premio al Innovador de Mayor Impacto Económico y Social lauro que otorga la organización.

Fueron soportes de las ansiadas coronas los trabajos que permitieron la automatización del control de nivel de molde y arranque de la máquina de vaciado de acero en la planta, y el de automatización del proceso productivo en el laminador de cabillas corrugadas 200-T, anexo a esa industria.

Los galardones premian el impacto económico, social y ambiental de las propuestas, las cuales indistintamente, humanizaron el trabajo, porque mejoraron las condiciones del entorno laboral; aumentaron los niveles de eficiencia productiva y la calidad del acero, disminuyeron ostensiblemente los consumos de portadores energéticos, que representa un ahorro económico para la entidad de más de 2 millones 41 mil 500 CUC, redujeron la emisión a la atmósfera de gases contaminantes e hicieron aportes millonarios a las arcas estatales, entre otras ventajas.

Hay más historias…


El ingeniero electrónico Ángel Luis Paredes Echemendía en pleno proceso creativo.

Pero esta es solo la parte más conocida de la epopeya que los trabajadores del gigante metalúrgico tunero escriben cotidianamente, hasta formar un currículo signado por el ingenio colectivo, cuyas oportunas intervenciones hacen sostenibles, eficientes y crecientes esas producciones, destinadas a la exportación (palanquillas) y a programas imprescindibles de la construcción (barras corrugadas) en varias provincias cubanas.

“Desde su arrancada, año 1992, la planta no ha recibido inversiones”, afirma el ingeniero electrónico Gilberto Julio Pérez Cancio, especialista principal del grupo de automática, fundador de esta industria indispensable para la economía del país.

Ellos no se han sentado a esperar decisiones, las han tomado y ejecutado en aras de revertir los obstáculos que genera la obsolescencia de los “hierros” y las tecnologías: “Desde entonces hasta la fecha hemos introducido más de 35 mejoras en materia de automatización de los procesos productivos”, abunda Cancio.

Hay más historias que contar, pero cada una merece párrafos y textos aparte, pues resumen el espíritu proactivo empoderado en todas las áreas de la entidad.

Porque la actuación ha sido coherente, inventos sí, pero sustentados en los reclamos de la fábrica y de sus trabajadores, quienes, en definitiva son protagonistas y beneficiarios: “Tenemos creados 19 comités de innovadores y racionalizadores con 704 integrantes”, expresa Pedro Mayedo Rodríguez, representante de la Anir en el buró sindical.

Aunque la actuación es colectiva, Mayedo dice que las áreas de acería, laminador y planta de oxígenos marcan la vanguardia, y remarca: “Solo en el 2015 fueron evaluados 20 trabajos, y todo es resultado de una labor constante, que ha sido garantía de los crecimientos experimentados, año tras año, en la producción”.

Migrar, una solución inteligente


Los ingenieros Yvan Palma (en primer plano) y Gilberto Julio Pérez Cancio
manejan el proceso productivo mediante un clic.

“En lo que a nosotros respecta, hemos creado una estructura que liderea el ingeniero René Barreiro, jefe del Departamento Eléctrico, a la que pertenecen diferentes grupos, talleres, brigadas, operarios, que facilita la especialización, los estudios de factibilidad e implementación de los proyectos”, explica el ingeniero en Automática Yvan Palma Chala, especialista principal del grupo técnico de instrumentación y control.

“Esa estructura, agrega Cancio, garantiza el trabajo en equipo para lograr el proceso de migración, que es llevar la obsoleta tecnología a tecnología de punta, sin necesidad de grandes inversiones ni de paradas forzosas de la industria”.

De sus palabras dan fe las últimas migraciones implementadas, que incluyen la modificación de la arquitectura de automatización de planta de humos, ideada por el ingeniero en Automática Yulisandre Sosa; y la migración de tecnología SIMATIC S5 a SIMATIC S7 en la automatización del horno de arco eléctrico, acción encabezada por el ingeniero electrónico Ángel Luis Paredes Echemendía.

En esa misma categoría clasifica el diseño e implementación de un sistema moderno de supervisión, control y monitoreo de la producción de palanquillas y barras corrugadas, mediante el uso de un software SCADA, de la SIEMENS, al que le aprovechamos sus prestaciones.

Cancio sostiene que todas estas aplicaciones se han convertido en herramienta para la toma de decisiones, por parte del personal técnico y administrativo de la planta y para el diagnóstico preciso de averías, a partir de la base de datos histórica que conforma de las variables fundamentales en los procesos productivos, cuyo líder técnico es el propio Cancio.

Yvan enfatiza que dichas operaciones las han desarrollado de manera autodidacta, lo cual es otro de los méritos; es decir, prescindiendo de capacitación o asesoría extranjera, que normalmente son muy caras.

Cancio pondera la contribución de numerosos ingenieros, técnicos, operarios, trabajadores… en la concepción e implementación de estas transformaciones, y distingue a la ingeniera en Automática Osbelys Labrada, y a los técnicos de nivel medio en Instrumentación Yulier Naranjo y Raylan Silva.

Los especialistas califican estas migraciones como procesos de cambios profundos en la concepción de la automatización, que generalmente requieren de mucho tiempo para su puesta en marcha; “sin embargo aquí el colectivo lo ha logrado en tiempo récord y sin afectar la continuidad productiva”, resalta Yvan.


La migración favorece el funcionamiento del horno de arco eléctrico.

Con los beneficiarios

En todos los casos son plausibles los resultados, pues su implementación trae aparejadas transformaciones con impacto significativo en el mejoramiento de las condiciones de trabajo; la protección y salud de los trabajadores; el cuidado del medioambiente y la eficiencia económica de la industria.

Así lo entiende el operador metalúrgico en el horno de arco eléctrico Rigoberto Fernández, quien afirma: “Ahora la mejoría es total. Antes utilizábamos un teclado industrial de contacto que era más complicado manejar, todo se hace con el mouse”.

Por su parte Anner Almaguer, operario en planta de humo, asume que con la transformación tiene una mejor apreciación del funcionamiento del horno, sale menos polvo en el humo que genera la producción y puede aprovechar más la jornada laboral.


Cada proyecto tiene de componente la consulta con los operarios.

Llegar más lejos

Pero este no es el final del camino. Ya están preparando otro proceso de migración para aplicarlo al control de nivel en molde de la máquina de vaciado, que esperan poner en marcha a finales de este año.

“También trabajamos en los proyectos de migración de dos áreas más: planta de tratamiento de agua y en el tamiz de aire de la planta de oxígeno, ambas con fecha tentativa de puesta en marcha en el año 2017”.

Sirva este reportaje como reconocimiento al esfuerzo diario de todos los trabajadores del sector metalúrgico y electrónico de Cuba, cuyo día celebran desde el año 1994 cada 24 de marzo.

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